□姜斌 报道 康平纳集团偌大的厂房内仅有几名工人在操作机器,车间环境干净整洁。
□ 本报记者 姜言明 姜 斌
7月21日,国家工信部公布了2015年智能制造试点示范项目名单,在46个项目当中,山东省有8个项目入选,数量居全国首位。其中,泰安市山东康平纳集团有限公司“筒子纱染色智能工厂试点示范”、泰山玻璃纤维有限公司“玻璃纤维智能工厂试点示范”、中国联合水泥有限公司“水泥智能工厂试点示范”榜上有名,项目数占全国总数的6.5%,这预示着泰安市在智能制造领域已经拥有了一批优势企业,智能制造应用获得重大突破。
智能工厂成流程制造新模式
纺织印染一直被认为是一个高耗能、高污染、高人工的行业,然而,8月的一天,记者在山东康平纳集团的印染车间里看到,整个车间环境干净整洁,空气中也没有刺鼻的化学染剂气味。高度的自动化和智能化是这里的真实写照。
山东康平纳集团有限公司“筒子纱染色智能工厂”试点项目是在2014年国家科学技术进步一等奖——筒子纱数字化自动染色示范生产线的基础上智能升级建设而成,解决了传统染色车间染色效率低、资源浪费大等问题,实现生产现场无人化,提升了产品品质和生产效率。
2009年康平纳集团创建了国内首条全自动筒子纱染色生产示范线,在之后5年的运行过程中,不断研究完善提升。筒子纱染色智能工厂的建成,实现染色一次合格率96%,综合生产效率提高20%,还实现了节水、节电、节汽、减排,综合成本降低20%。“如果全国有三分之一的印染企业用上这样的智能工厂生产线,每年能节约出10—11个西湖。”康平纳集团总经理刘琳介绍。
这样的节能减排技术在泰安并不鲜见。在泰安中联水泥智能工厂,一期已建成投产的200万吨世界级低能耗新型干法水泥全智能生产线,是国内同行业节能、环保、自动化水平最高的生产线,实现了吨产品能耗同比节约20%以上,人均劳动生产率提高80%。
数字化车间推进智能化升级
玻纤是资源和劳动密集型行业,近年来,招工难、用工难成为经常困扰企业的突出问题；与此同时,产品售价的下降、用工成本的上升更是挤压了企业的盈利空间。自2008年至2013年,泰山玻纤一直处于亏损状态。
在此形势下,2012年,公司借助新厂区建设大规模上马生产、物流自动化系统,实现智能制造工厂建设,扭转企业发展形势。2013年第一条8万吨生产线、2014年第二条8万吨生产线相继建成投产。该公司副总经理赵恒刚说,“不到两年的时间里,已经尝到了智能制造带来的甜头。”目前,泰山玻纤满庄新区已形成21万吨的年产能,仅2015年上半年实现利润1.75亿元,成为了泰山玻纤盈利的主要贡献者。
据该公司副总工程师沈彦明介绍,两条8万吨的智能化生产线投产后,泰山玻纤新区人均年产能达到了193吨,是老生产线人均产能的两倍多,工人数量则比老生产线减少了1/3。与此同时,新区综合能耗比老区原生产线下降了35%左右,每吨粗纱的总成本降低了约650元。
福宽生物在新上项目F55果糖项目和年产30万吨淀粉生产线项目采用DCS生产控制系统,设立统一中控室,在开放式的冗余通讯网络上分布了多台系统组件,既避免了常规模拟仪表功能单一的局限性,又解决了计算机控制系统危险性集中的问题,能够实现连续控制、批量控制、顺序控制、数据采集、先进过程控制,将生产过程控制、操作、管理自动地结合起来,极大提高了生产智能化水平。
智能制造迎来重大机遇
泰安智能装备制造的另一大亮点,就是发展了以信息技术深度嵌入为代表的智能装备和产品。该市加快推进高端芯片、新型传感器、智能仪器仪表与控制系统、工业软件、机器人等智能装置的集成应用,提高工业软硬件的自主可控能力。如华鲁锻压以发展海洋工程装备、数控设备、航空装备等为方向,在设备中植入自主研发的工业控制软件,对设备进行智能化控制,并能完成对数据的采集分析,对于提高产品质量、节约生产成本,进行定制生产提供了智力支持,目前华鲁锻压已成为我国最大的智能船舶成形装备制造基地。
智能制造产业是高端装备制造产业的发展重点,也是信息化与工业化深度融合的重要体现。大力培育和发展智能制造产业,对于加快制造业转型升级,进一步提升生产效率、技术水平和产品质量,降低能源资源消耗,破解资源环境约束,缓解劳动力短缺,实现制造业智能化、绿色化发展具有重要意义。
目前,泰安市的智能制造产业发展面临重大机遇。根据智能制造产业发展趋势,立足产业基础,接下来,泰安市将以“互联网+”和机械制造相结合为突破口,以云计算和大数据技术为支撑,突出机器人及核心部件产业化和数控机床高端化两大重点,尽快形成智能制造业的核心竞争力；集中突破伺服电机、控制系统、传感器等三大智能装备关键核心技术,夯实行业发展基础；着力完善关键基础零部件、智能加工装备、智能专用设备和产业支撑及应用产业链,以“互联网+”助力装备制造业走向微笑曲线两端。
